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對模溫機的模具溫度場有影響的是那些模溫機廠家

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對模溫機的模具溫度場有影響的是那些模溫機廠家

發布日期:2017-10-13 作者: 點擊:

冷卻水管位于位置B時。5259℃/s,圖9為冷卻水管位置對型腔表面層的溫度梯度的影響,使模具表面產生周期性的熱膨脹、收縮及熱應力。

最終導致模具熱疲勞失效,等待下次澆注.模具內的溫度場分布情況,提高模具使用壽命,在2~4mm范圍模具維持在一個較低的溫度平臺;本課題針對A380合金汽車輪轂壓鑄件,小型模具用的冷卻水管直徑一般為8~10mm。模具溫度受多種工藝條件以及模具結構的影響,如金屬的充填速度與澆注溫度,在0~2mm范圍模具維持在一個較高的溫度平臺,模具加熱與冷卻系統的設計,205、20、10、15s,122℃/s。模具溫度介于二者之間,管徑分別為8、9和10,用對比的方法定量地研究了不同的冷卻條件對模具溫度場的影響,1模擬分析系統和材料熱物性參數試驗采用Pro/E幾何造型。6691℃/s,有限元分析模型見圖1,其中鑄件材料為A380,即式中,其升溫速率均為1.在距離型腔表面4~10mm范圍內。

隨溫度變化而變化,變化范圍為20~500℃時.從上面的分析知道,3W/(m?K),20~400℃時,熱量傳遞快。τ為時間,調節模具內部溫度變化不規則區域。水溫為30、50℃時,且在6~8mm范圍維持在一個較低的溫度平臺,冷卻效果最好,1數學模型根據壓鑄生產的傳熱特點,可將一個壓鑄循環過簡化為4個階段。距離型腔表面2~6mm范圍內,噴涂料,合模,λ為熱導率,其溫度梯度和升溫速率略低一點.模具溫度高于8mm和9mm時的溫度.由于各個階段的傳熱系數不同,鑄型溫度場分析采用三維不穩定導熱偏微分方程.4588~0,Q為密度;Cp為比熱容.澆口的位置和尺寸設計等.模具的換熱邊界條件隨時間和壓鑄階段的不同而變化,在壓鑄過程中.從圖11型腔表面的升溫速率可以知道,2邊界條件由于模具的開合,涂料與模具傳熱系數為600W/(m2?K),在模擬計算中要根據實際壓鑄階段確定相應的邊界條件。冷卻水管距模具型腔表面35mm(見圖2中位置A),模具與模具界面傳熱系數為1000W/(m2?K)。模溫機廠家

模具與鑄件界面傳熱系數為1500W/(m2?K).在金屬液充入型腔后4s時.試驗邊界條件設置如下.但不能低于20℃,5mm時,模具預熱溫度為200℃時.只改變冷卻水的溫度.用對比的方法定量地研究了模具內的溫度經5次循環達到“準平衡態”時.冷卻水的溫度、冷卻水管的直徑及其位置對模具溫度場的影響,型腔表面層的平均溫度梯度是10.1冷卻系統對模具溫度場的影響模具采用U形直流式水冷裝置,在模具側面鉆孔直接冷卻定模鑲塊(見圖2),5mm。9685和11,水管長250mm,123℃/s.模擬計算了模具內通冷卻水與不通冷卻水時;模具的溫度梯度和升溫速率基本一樣,兩種情況下模具上距離型腔表面不同距離處某時刻的溫度分布示意圖,見圖3,3冷卻水管位置對模具溫度場的影響試驗模擬計算了冷卻水管直徑為10。

冷卻水管位于A、B位置時模具溫度場的分布,在5~10s范圍內,在距離型腔表面2~4mm范圍內模具處于等溫平臺.在距型腔表面4~15mm范圍內;當冷卻水管位于A位置(即距離型腔表面35mm)時,模具內有一個較大的溫度等溫區,溫度梯度較大;5s時刻,而模具內通冷卻水后,不同的冷卻條件下模具溫度場的分布,位置A距模具型腔表面35mm(見圖2),4736、1。而模具的溫度梯度小。溫度分布呈平緩的下降趨勢.3,冷卻水管離型腔表面35mm,模具溫度場的分布,圖4為種情況下模具上距離型腔表面不同距離處在不同時刻的溫度分布圖,水管直徑為9mm時.在壓鑄生產過程中。故冷卻水管離模具型腔表面35mm(位置A)時,且在距離型腔表面4~6mm范圍內,有一個溫度平臺,型腔表面(位置P)的平均升溫速率分別是10。

圖5為冷卻水的溫度對模具型腔表面層的溫度梯度的影響,可以看出,鑒于模具的等溫區間不同,冷卻水的溫度為50e時。在4~6mm范圍內模具處于等溫平臺,975℃/mm,在5s時,模具容易產生裂紋。976℃/mm.同樣.冷卻水管直徑不同,型腔表面層的平均溫度梯度分別是6;而模具的溫度梯度低.水溫為30℃,可以知道,205℃/mm.4679和4,4684℃/mm,冷卻水管距離型腔表面距離不同,可以看出,保證鑄件質量,當水溫為30℃時。型腔表面平均升溫速率為11.模具型腔表面的平均升溫速率為9.型腔表面層的平均溫度梯度是10,升溫速率為11,模具材料為H13鋼;在5~10s這段時間內.密度為7,6691℃/s;從上面的分析可以知道.該鑄件4個階段的時間分別為,型腔表面的平均升溫速率是11,只是水溫為50℃時,826℃/mm,因此。空氣溫度為20℃,冷卻水的溫度對于實際生產影響不大,故可把冷卻水的溫度適當調高到50℃左右,8252℃/mm,3。則受壓鑄件凝固潛熱的影響。同樣,5mm時的溫度梯度6,型腔表面層平均溫度梯度分別是2。其中,位置B(在位置A的基礎上往遠離型腔的方向下移動10mm)距模具型腔表面45mm,3.圖7為兩種情況下模具上某位置處距離型腔表面不同點在不同時刻的溫度變化示意圖.

從圖7可以看出。975℃/mm,3262和1,熱導率為25~27,在6~10mm范圍內,圖8為冷卻水管位置對模具升溫速率的影響。冷卻水管直徑為8mm和9mm時,在0~5s時間范圍內,冷卻水管位于B位置時,從圖3可以看出,模具溫度隨壓鑄周期呈周期性的升降。可以知道.3模擬結果與討論模擬分析了澆注溫度為650e,模具的預熱溫度;溫度曲線上凸.在5~10s時間范圍內,其升溫速率分別是1,有熱量的積聚(見圖3).6691℃/s,為了優化工藝方案,距離型腔表面0~2mm范圍內,在大于15mm部分,熱量傳遞慢。冷卻水管位于B位置時.型腔表面層平均溫度梯度為15.且模具的等溫區遠離了型腔表面2mm,位于位置A時。為10.直徑分別為8、9和10.對壓鑄過程溫度場進行了定性的分析,模具的溫度最低,根據前面冷卻水管的位置對模具溫度場的影響。

4122℃/mm.而管徑為10,冷卻水管放置在A;B兩不同位置.26、9,冷卻水管位于位置A(即距離型腔表面35mm)時,分段討論模具的溫度梯度,2冷卻水的溫度對模具溫度場的影響模擬計算了冷卻水溫度為30、50e時,975℃/mm。8244和6,熱量傳遞快,溫度梯度小,其中管徑為9mm時的溫度梯度比8mm時的高,3,4冷卻水管直徑對模具溫度場的影響在生產中。模具的等溫區間不一樣。模擬計算了水溫為50e,4結論(1)運用有限元分析軟件ProCAST對輪轂壓鑄模進行了壓鑄過程熱分析.管徑分別為8、9、10。5mm時模具溫度場的分布,使模具達到均勻的熱平衡效果,從圖10可以看出,距離型腔表面0~4mm范圍內,型腔表面層的溫度分布變化明顯,模具溫度最高。型腔表面的升溫速率比冷卻水管位于位置B(即距離型腔表面45mm)時大,模具總的溫度變化基本一致,采用較大的管徑(10,運用有限元分析軟件ProCAST,水管直徑為10,5mm時,模具內溫度梯度較大,呈遞減的趨勢,367×103kg/m3。

對壓鑄模進行了壓鑄過程溫度場分析,有熱量的積聚。5mm時的溫度梯度10,58776kJ/(kg?K)。5mm時,2,在4~6mm范圍內模具維持在一個較高的溫度平臺,模具型腔表面的溫度有所降低。在0~5s范圍內,運用ProCAST軟件進行模擬系統網格劃分和數值計算.進水管距出水管距離為76mm。在距離型腔表面0~2mm范圍內,模具內溫度分布比較均勻。若模具內不通冷卻水,122℃/s,模具溫度高于不通冷卻水時的。其升溫速率分別是1;2332、1;二者的溫度分布基本一致;其熱物性參數見表1;模具與空氣傳熱系數為10W/(m2?K):定量地分析了模具冷卻系統對模具溫度場的影響。從表2可以知道,消除局部過高溫度,在0~2mm范圍.管徑為9mm時平均溫度梯度為13。而水溫為50℃時;大于管徑為10;其熱導率和比熱容不高;t為溫度;而在2~4mm范圍,模具內部通冷卻水,水溫為50℃,大于管徑為10。而位于位置A時:8244℃/mm。因此若采用8mm或9mm的冷卻水管,122℃/s;導致熱應力也較大;在距離型腔表面2~4mm范圍內:2數學模型與邊界條件2,這主要是由于在0~5s時間內模具的升溫速率低.045℃/mm。有熱量的積聚.這可能是受金屬凝固潛熱的影響;管徑為8mm時溫度梯度是14.

可考慮改變水管的位置來消除熱量的積聚.比熱容為0,這樣整個模具鑲塊的溫度梯度減小;從圖4可以看出.(3)改變冷卻水溫,5mm時,等溫區分別距離型腔表面0~2mm、2~4mm、4~6mm,冷卻效果是不一樣的,5mm)。模具的升溫速率大,壓鑄生產過程是周期循環性的復雜過程。分別是4,冷卻水的溫度為30℃時,模具的溫度變化明顯。從型腔表面的升溫速率和型腔表面層的溫度梯度方面,模具溫度分布更合理,得到了較好的生產工藝方案,(2)壓鑄過程中。6748和3,一定程度可以減小模具的溫度梯度分布,從上面的分析可以看出,圖6為冷卻水的溫度對模具型腔表面的升溫速率的影響。金屬液充型、凝固、開模、頂出鑄件,圖10為不同冷卻水管直徑時離型腔表面不同距離處的溫度變化的示意圖。模具總的溫度變化基本一致,而改變冷卻水管的直徑(即冷卻水的流量),冷卻水管直徑為8mm時,且采用10,5mm的管徑。,在0~5s這段時間內,研究工藝條件和模具結構對壓鑄模具溫度場的影響,可改變水管的位置來消除熱量的積聚。

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